Автоматизированная система складов и паллетных стеллажей ASRS

Введение в проект

Общая площадь фабрики составляет более 13000 квадратных метров, площадь фактического использования цеха непосредственного производства составляет 11000 квадратных метров, а площадь отдела исследований и разработок составляет около 2000 квадратных метров.

Размер проекта

Он занимает площадь почти 3000 квадратных метров и имеет более 10000 SKU.

Места хранения мини-загрузочных бункеров: 4640 мест хранения.

Паллетоместа: 546 паллетомест.

Операционные проблемы

Упаковка товара на складе нестандартная упаковка. Есть 10 видов продукции. Такие как изделия из проволоки, клеммы, формовочные оболочки, трубы, электронные компоненты, печатные платы, пластиковые частицы, детали для литья под давлением, химикаты, оборудование, поролон, драгоценные материалы, товары для клиентов и т. д., SKU достигает более 10000, в основном небольшие мульти- разнообразие в лотах. Поиск товаров зависит от высококвалифицированных менеджеров заводских складов. Обычному менеджеру склада трудно найти логистику, которая крайне неэффективна и представляет собой серьезное препятствие для производства.

Наше решение

Входящий процесс

1. Инвентаризация временного хранения сырья и готовой продукции: после того, как сырье поступает на склад, оно хранится в зоне инвентаризации для сканирования кода и привязки информации о материалах. АГВ транспортирует готовую продукцию на склад, временно хранит ее на временном хранении и отправляет в систему информацию для фиксации местонахождения готовой продукции.

2. Складское хранение на балочной полке для поддонов: вилочный погрузчик транспортирует поддоны из зоны временного хранения склада на балочную полку для хранения, вводит информацию о местоположении в систему, связывает местоположение поддона и завершает увеличение склада.

3. Обработка мини-груза: система подтверждает положение поддона, вилочный погрузчик транспортирует соответствующий поддон на станцию хранения ящиков для материалов, вручную транспортирует товары на транспортную линию, опорожняет оборотный ящик, сканирует и связывает коды.

4. Автоматизированное складирование ящиков с материалами: Линия передачи сканирует штрих-код ящика оборота, и система назначает местонахождение склада. Конвейерные линии и штабелеры автоматически размещают товарные ящики в соответствующих местах для завершения складирования.

Исходящий процесс

1. Обработка и комплектация грузов на поддонах: вилочный погрузчик транспортирует поддоны, подлежащие комплектованию, в рабочую зону для комплектования. Вилочный погрузчик транспортирует поддон на станцию комплектования поддонов, вручную выбирает товары с поддона, сканирует штрих-код товара и размещает товары на поддоне заказа на комплектование. Позвоните в AGV Cart, когда комплектация поддонов для заказа будет завершена.

2. Комплектация мини-полки загрузки: система выдает задание исходящего комплектования, укладчик транспортирует товары на станцию комплектования для комплектования, вручную сканирует код ячейки, получает товары, сканирует паллету заказа и на паллете. После того, как вы выбрали поддон для заказа, позвоните в AGV.

3. Возврат бункеров: бункеры после комплектования транспортируются в исходные места хранения с помощью конвейерных линий и штабелеров.

4. Транспортировка материалов после комплектования: AGV транспортирует лотки с заказами на производственную линию.

5. Возврат товаров на поддонах на склад: выбранные поддоны для поставки сырья возвращаются вилочным погрузчиком на четырехходовые стеллажи и балочные стеллажи для хранения на месте.

6. Транспортировка стеллажей для поддонов с поперечной балкой: вилочный погрузчик поднимет поддон в указанное место в соответствии с подсказкой системы и отправит его на склад и в зону временного хранения склада для временного хранения.

7. Паллета нет на складе: Вручную распродать товар в указанном месте в соответствии с подсказками системы. Система обновляет информацию о запасах, чтобы завершить инвентаризацию готовой продукции.

Анализ результатов

1. Вместимость склада увеличена вдвое по сравнению с исходным старым складом.

2. Количество оригинальных складов более 3000. После установки интеллектуального склада количество складов составляет около 6000.

3. Эффективность подбора примерно на 25% выше, чем при первоначальном ручном управлении.