Автоматизированные складские системы обслуживают автомобильную промышленность

Этот проект обслуживает японскую компанию по производству автомобильных крепежных изделий

Основной продукцией компании являются высокопрочные автомобильные болты с годовой производственной мощностью 15 000 тонн. В настоящее время это крупное предприятие, специализирующееся на производстве высокопрочных болтов для автомобилей с передовыми технологиями и уровнем управления в Китае. Основные клиенты включают Honda Motor, Honda Engine, Nissan, Peugeot Citroen и Cummins.

Параметр масштаба проекта

У нас есть два склада вдоль производственной линии, площадью около 300 квадратных метров и более 10000 SKU.

Количество мест для перевозки поддонов: 1088 складских мест

Склад 1. Паллетоместо: 544 паллетоместа.

Склад 2. Паллетоместо: 544 паллетоместа.

Операционные проблемы

После холодной высадки все виды крепежных изделий и винтов должны быть отправлены на завод по термообработке для последующего производства. Из-за определенных требований к времени термообработки производимые крепежные изделия и шурупы будут затовариваются. Кроме того, поскольку продукты после термической обработки должны храниться неподвижно, в цеху требуется место для хранения продуктов. На объектах клиентов и в старых мастерских очень строгие требования к пространству.

Мы углубились в полевое исследование клиента, неоднократно передавали план схемы, преодолели различные трудности и удовлетворили самый большой спрос клиента на количество складов.

Наше решение

Хранилище для входящих процессов

Вилочные погрузчики используются операторами, которые предъявляют особые требования к вилкам: 3 вилки и относительно небольшая толщина вил. Вы можете разветвлять 6 товаров одновременно, размещать их на определенном поддоне и размещать на столе поддонов. Товары транспортируются на определенные склады и хранятся штабелерами через систему управления и диспетчеризации WCS. Завершите процесс складирования.

Процесс исходящей доставки

Персонал на выезде отдает команды на выезд на ручных терминалах, а система диспетчеризации WCS забирает требуемый товар штабелерами и отправляет на разгрузочную площадку. Оператор забирает товар вилочным погрузчиком и отправляет его на необходимую производственную линию для завершения выезда.

Анализ результатов после доставки

Первоначальная площадь всего 200 квадратных метров была значительно улучшена, а коэффициент использования площади увеличился более чем в 3 раза.

Внедрение интеллектуального хранилища сокращает время и количество ошибок при поиске товаров, устраняет первоначальный режим штабелирования на земле и повышает эффективность примерно на 40%.

Предоставление схематических макетов, механических чертежей и проектных эффектов